倍耐力轮胎到轮胎废轮胎之旅
废旧轮胎的欧洲之旅：倍耐力将其变回新轮胎的目标
2026年7月22日，倍耐力建立了一条生产线，将德国的废旧轮胎送入一个前所未有成功建立的工业链中。该链条有三个合作伙伴：Pyrum负责热解，巴斯夫（BASF）负责化学中间体，Synthos负责合成橡胶。倍耐力自身则负责将最终的橡胶重新投入轮胎生产线。他们将这一过程称为“轮胎到轮胎”。
听起来很简单。实际上，每个环节都有其技术难题；真正的挑战在于将它们连接起来。
这些轮胎从哪里来？原材料有两个来源。首先是从德国各地收集的达到使用寿命的轮胎，包括一些来自倍耐力Driver零售店的轮胎以及从赛车活动中拆下的旧轮胎。其次是倍耐力自身Breuberg工厂生产线中丢弃的次品轮胎。后者并不是因为老化而被丢弃的轮胎，而是在出厂前就已经不合格。
这些轮胎被送入一个工业链，目的是从每个轮胎中提取所有可用的部分，而不是简单地焚烧或填埋。最终的产出获得了ISCC PLUS认证，这意味着从原材料到成品的可追溯性。
Pyrum的环节：热解
链条的第一环是Pyrum。这家德国公司自2008年以来一直致力于热解技术。简单来说，这涉及在无氧环境下对轮胎进行高温加热，使橡胶和其他成分热分解——没有燃烧或燃尽，几乎零排放。
热解后产生两种物质
一种是再生炭黑，俗称rCB。炭黑是轮胎中最广泛使用的填料之一，用于增强橡胶。Pyrum提升了再生炭黑的质量，并将其直接送回倍耐力的欧洲生产基地，替代部分源自化石燃料的原生炭黑。
另一种是轮胎热解油，简称TPO。在这个链条中，它不会返回倍耐力，而是被送往巴斯夫。
巴斯夫环节：化学回收
在巴斯夫，情况变得更加复杂。TPO并未直接用于橡胶生产；它被作为原材料，与化石基原料一起送入巴斯夫现有的化学生产线，用于生产丁二烯和苯乙烯。这两者是合成橡胶的基本单体。
这里的一个关键概念是“质量平衡”，这也是原始翻译中最容易被误解的部分。
逻辑是这样的：再生TPO和化石原料在反应器的进料口混合，出来的分子是无法区分的。质量平衡是一种会计方法，允许你在纸面上将再生材料的部分归因于某个特定的认证产品，即巴斯夫的Ccycled®产品线。换句话说，并不是某一批货物是用再生材料物理生产的，而是整个进料罐中含有再生材料，相应的份额在账面上记录为Ccycled®。
这种方法已获得ISCC PLUS认证，并已在欧洲化学和塑料工业中使用了数年。其优势在于可以将再生材料整合到现有的大型设施中，而无需建立新的回收生产线；代价是听起来有点像“计算出来的环保”，因此认证机构和审计员对此非常警惕。
Synthos与闭环
巴斯夫的Ccycled®中间体随后流向Synthos。这家波兰公司是欧洲领先的合成橡胶制造商之一，利用这些再生材料生产专为高性能轮胎设计的、获得ISCC PLUS认证的合成橡胶。然后，这些橡胶返回倍耐力，进入生产线，并被制成新轮胎。
至此，循环闭合。
为什么需要四家公司合作？
这可能是整个项目本身的核心信息。一个完整的轮胎回收链，分解开来，无法由任何单一公司独立运行。
Pyrum拥有热解技术，但没有下游出口；巴斯夫有化学生产能力，但不收集废旧轮胎；Synthos可以生产橡胶，但缺乏可回收的原材料；倍耐力可以制造轮胎，但无法处理自己的废旧轮胎。四家公司联合起来，完美覆盖了“回收-热解-化学转化-橡胶合成-轮胎制造”链条的每个环节。倍耐力主导了这一努力，因为它最终获取材料，同时也是原材料的来源之一。
技术壁垒不在某一个步骤，而在于各环节的互联性。热解、化学回收、质量平衡认证以及合成橡胶配方——每一步都可以单独完成，但要让再生材料成功通过整个过程，获得认证，并最终被纳入高性能轮胎配方中，四家公司需要对齐它们的标准和生产线。这就是为什么新闻稿反复强调“工业生态系统”和“互补专业知识”——这不仅仅是客套话，而是这个项目的本质所在。
根据这四家公司所述，这目前是欧洲最完整的“轮胎到轮胎”实践。它是否是行业中最先进的还有待商榷，但至少链条已经连接，认证齐全，并且已经签署了长期供应协议。Pyrum和倍耐力于7月24日签署了一项长期供应和采购协议，这表明这不仅仅是一个示范项目，而是旨在实现工业规模的实施。
